عیوب رایج در قالبهای تزریق پلاستیک _ Flow Marks

۱۰ ایراد رایج در قالبهای تزریق پلاستیک عبارتند از:

  • خطوط جریان (Flow Lines)

  • فرورفتگی  (Sink Mark)

  • حفره‌های خلأ (Vacuum Voids)

  • تاول‌ها (Blisters)

  • آب شدگی (Short Shots)

  • وجود پلیسه (Flash)

  • پدیده جتینگ (Jetting)

  • سوختگی (Burn Marks)

  • اعوجاج (Warpage)

  • خط جوش (Weld Lines)


در این مقاله قصد داریم به ایراد  Flow Marks  در قالبهای پلاستیک بپردازیم،

Flow Lines یا Flow Marks

خطوط جریان، عیوب ظاهری هستند که به‌صورت فرورفتگی، موج، یا خطوطی بر سطح قطعه قالب‌گیری‌شده دیده می‌شوند. این خطوط معمولاً به شکل طرح‌های موج‌دار یا رگه‌هایی روی سطح قطعه ظاهر می‌گردند. علت اصلی بروز این عیب، جریان نامنظم ماده مذاب درون قالب یا خنک شدن سریع‌تر برخی نواحی نسبت به بقیه است.

به‌طور کلی، خطوط جریان از جمله عیوب نسبتاً کم‌اهمیت در فرآیند تزریق به شمار می‌آیند، زیرا معمولاً بر تلرانس ابعادی یا استحکام قطعه تأثیر نمی‌گذارند. با این حال، از نظر ظاهری ناپسند هستند و در قطعاتی که جنبه‌ی زیبایی آن‌ها اهمیت دارد، غیرقابل‌قبول محسوب می‌شوند.

علت‌ها:

  • جریان نامنظم مواد پلاستیکی در هنگام تزریق که باعث می‌شود برخی نواحی سریع‌تر از بقیه خنک شوند.

  • وجود ضخامت‌های مختلف در دیواره قطعه که باعث دشواری در ایجاد خنک‌سازی یکنواخت می‌شود.

  • تغییرات در دمای مواد یا ناهماهنگی در سرعت و فشار تزریق.


 



راهکارهای متداول برای جلوگیری از ایجاد خطوط جریان عبارتند از:


۱. افزایش دمای قالب:
دمای قالب را در سطح بالا و پایدار نگه دارید تا روانی جریان مواد مذاب افزایش یابد و از تشکیل خطوط جریان جلوگیری شود.

۲. استفاده از گلوله سرد (Cold Slug):
در مقابل گیت (Gate) یک گلوله سرد قرار دهید تا پلاستیک سرد شده را جمع کرده و از ورود آن به داخل حفره قالب جلوگیری کند.

۳. تنظیم سرعت تزریق مناسب:
تزریق با سرعت بالا باعث پر شدن سریع‌تر قالب و انجماد یکنواخت‌تر مواد می‌شود. بنابراین، سرعت تزریق را پس از تحلیل شرایط افزایش دهید.

۴. افزایش فشار تزریق:
فشار تزریق را در سطح بالا تنظیم کنید تا پر شدن قالب به‌صورت یکنواخت انجام شود و از ایجاد خطوط جریان جلوگیری گردد.

۵. کاهش فاصله بین نازل و گیت:
فاصله کم بین نازل دستگاه تزریق و گیت باعث می‌شود مواد مذاب پیش از ورود به قالب سریع خنک نشوند. بنابراین، این دو را تا حد امکان نزدیک به هم قرار دهید.

۶. اعمال فشار برگشتی (Back Pressure):
اعمال فشار برگشتی در حین فرآیند باعث حفظ یکنواختی جریان و فشردگی مناسب مواد مذاب می‌شود. مقدار آن را بر اساس نیاز فرآیند تنظیم کنید.

۷. طراحی صحیح قالب:
پارامترهای طراحی قالب مانند موقعیت و اندازه گیت، سیستم راهگاه (Runner System) و لبه‌ها و گوشه‌ها را بهینه کنید تا جریان مواد مذاب به‌صورت روان و یکنواخت انجام شود.

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

این فیلد را پر کنید
این فیلد را پر کنید
لطفاً یک نشانی ایمیل معتبر بنویسید.
برای ادامه، شما باید با قوانین موافقت کنید

The reCAPTCHA verification period has expired. Please reload the page.

نوشتهٔ قبلی
۱۰ ماده اولیه پرکاربرد در قالبهای تزریق پلاستیک
نوشتهٔ بعدی
عیوب رایج در قالبهای تزریق پلاستیک _ Sink Marks
error: Content is protected !!